GE's bro over dødens dal for innovation

Hovedhallen på GE Power-værket i Greenville, South Carolina, har 65 fod høje lofter og er på længden af ​​flere fodboldbaner. Her samler arbejdere kraftige gasturbiner, der er over 10 fod brede og 30 fod lange og vejer op til 560.000 pund. Den største af disse turbiner installeret i et typisk kraftværk kan generere nok elektricitet til 500.000 amerikanske hjem. Det komplekse arbejde med at samle én turbine kan tage seks uger.

I et hjørne af en nærliggende bygning bliver der lavet noget langt mindre. En af hundredvis af dele, der går ind i en GE-turbine, denne, kaldet en flex tip, er ikke større end en dåse sodavand. Denne del, som er nøglen i en turbines brændstofsystem, er lige så vigtig for, hvordan den blev designet og fremstillet, som for den rolle, den vil spille i en turbine.

GE demonstrerer sin additive fremstillingsproces.

Flex-tipset er et af de første produkter, der kommer ud af et nyt R&D-center på Greenville-campus, og et eksempel på, hvordan General Electric, en af ​​verdens største producenter, forsøger at opdatere den måde, den udvikler og kommercialiserer nye teknologier på. Ved at placere en forskningsfacilitet med fokus på avanceret produktion ved siden af ​​en fabrik, satser virksomheden på, at gode ideer fra fabriksgulvet med større sandsynlighed vil finde vej til laboratoriet for udvikling, og at nye ideer vil blive testet og flyttet i produktion. hurtigere.

Alt dette haster. Kunderne forventer, at GE fremskynder innovationen, siger Kurt Goodwin, der driver centret. Goodwin beskriver anlægget som en bro over dødens dal med forskningscentre på den ene side, der kommer med gode ideer og på den anden produktion, der kunne gøre dem klar [til markedet]. En innovation kan sidde fast i midten i et årti, siger han.

GEs bro, en 125.000 kvadratmeter stor bygning kaldet Advanced Manufacturing Works, kostede 73 millioner dollars at komme i gang. Dens front fungerer som et showroom for fremstillingsteknologier, GE tester: 3D-printere, lasere, robotarme, blandt andre. Lige bag disse udstillinger åbner en dør ind til et vidt åbent fabriksrum med højt til loftet og cementgulve. Her leder forskere og ingeniører klynger af eksperimenter, der forsøger at finde måder at bruge disse teknologier til at løse særlige forretningsbehov.

Den nye flexspids er en af ​​de første lovende ideer til at nå på tværs af campus til turbinefabrikken til produktion. Kassy Hart, en additiv fremstillingsingeniør med grader i både maskinteknik og mekanisk design, er den, der fik til opgave at finde ud af, hvordan man fremstiller den nye del. Designet, som har lange, små huller under overfladen af ​​metallet, hjælper delen med at fungere mere effektivt. Det ville have taget lang tid at lave, hvis GE havde forsøgt at bruge den konventionelle fremstillingsproces med metalstøbning. I stedet bliver flex-spidsen udskrevet på en 3-D-printer ved hjælp af additiv fremstilling.

Det er den første del, som GE, som har lagt stort fokus på additiv fremstilling på tværs af virksomheden, producerer i Greenville til sine turbiner.

Harts team fik kun seks måneder til at få det i produktion, og det krævede en masse forsøg og fejl. Det tog fem måneder, før holdet lavede en del, der levede op til standarderne, men nu er linjen i fuld gang med 10 printere i drift og 95 procent af delene, der lever op til specifikationerne. Jeg tror, ​​at alle skal igennem den fejltilstand, før de kan lære og tilpasse sig, siger Hart.

Hver udskrivning tager 60 timer, og flere maskiner kører efter hinanden. Under en rundvisning på anlægget i begyndelsen af ​​august var et par operatører og en supervisor i gang med at overvåge alle maskinerne. Klædt i overtræksdragter og åndedrætsværn passer operatørerne til printerne - store, firkantede maskiner med en glasdør i det ene hjørne, der åbner op i trykkammeret. De renser dem, fylder dem med koboltkrom og andre materialer til udskrivningen og overvåger deres fremskridt.

Med flex-tip en succes, tester Goodwins team nye ideer, de kan bringe til printerlinjen. I dag, siger Goodwin, handler udfordringen mindre om at finde god teknologi til brug i fremstillingen og mere om at få folk, der altid har gjort tingene på en bestemt måde, til at tænke bredere.

Vores egne folk skal lære at tænke anderledes om, hvad man kan lave, siger han.

skjule